相對于傳統(tǒng)的薄板沖壓與焊接工藝，內(nèi)高壓成形以管材為加工對象，具有以下特點(diǎn):

(1)內(nèi)高壓成形工藝可減少開發(fā)與制造成本，降低車身重量，提高材料利用率。內(nèi)高壓成形件通常只需一副模具，而薄板沖壓往往需要三道及以上的工序，工裝開發(fā)及后續(xù)的制造成本將會(huì)大大提高。工序減少了，其工藝廢料也會(huì)相應(yīng)減少。在滿足零件使用要求的情況下，內(nèi)高壓成形的空心零件較沖壓焊接組合件可實(shí)現(xiàn)減重20%~30%，材料利用率提高30%~50%。

(2)內(nèi)高壓成形工藝可提高零件加工精度與車身安全性能。針對形狀復(fù)雜的零件，內(nèi)高壓成形可實(shí)現(xiàn)一次成形，避免了零件在多序加工過程中產(chǎn)生的累積誤差，從而提高零件精度。內(nèi)高壓成形屬于冷加工工藝，通過變形過程中的加工硬化可大大提高零件強(qiáng)度，且原始管坯的整體性較好，其整體剛度也能得到保證，因此應(yīng)用于汽車車身的承載結(jié)構(gòu)件中可提升車身的安全性能。

(3)由于內(nèi)高壓成形所需壓力較高，所以合模壓力機(jī)所需噸位也較大，通常在3500t以上，其高壓生成源及電氣控制系統(tǒng)相對復(fù)雜，設(shè)備制造成本也高。另外，因零件成形質(zhì)量和壁厚分布與加載路徑密切相關(guān)，其研發(fā)與試制費(fèi)用較高。這些因素在一定程度上限制了內(nèi)高壓成形工藝的發(fā)展與普及。

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